Schaden und Verhinderung der Hautbildung von Verpackungen und Druckfarben

Schädigung und Verhinderung der Hautbildung von Verpackungen und Druckfarben

Aufgrund der Hautbildung durch Farbspeicherung und des Ablösens vor oder während des Druckens bringt dies Verpackungs- und Druckunternehmen oft endlose Probleme und erhöht auch die Produktionskosten um fast 1 ‰. Diese Art von Versagen wird durch die Oxidation von Pflanzenöl oder die Verflüchtigung organischer Lösungsmittel aufgrund des Kontakts der Oberfläche der Verpackungsdruckfarbe mit der Luft während des Lager- oder Druckvorgangs verursacht, was zur Polymerisation des Farbsystems und des Farbsystems führt Bildung eines Gels - allgemein bekannt als die Struktur der Druckfarbe. Haut. Da es nach dem Verkrusten schwierig zu rekonstituieren ist, wird es im Allgemeinen verworfen.

Wir wissen, dass, wenn die Konzentration der Druckfarbe auf einen bestimmten Wert ansteigt, ihre Oberfläche mit einer Schicht von Molekülen bedeckt wird. Selbst wenn Lösungsmittel oder Fett verwendet werden, um die Tintenkonzentration zu verringern, wird zu diesem Zeitpunkt auch die verkrustete (Gel) Oberfläche bedeckt. Es können keine Moleküle mehr aufgenommen werden. Nachdem ein derartiger Fehler auftritt, bringt dies nicht nur Schwierigkeiten beim Drucken mit sich, sondern verursacht auch eine große Materialverschwendung. Es wird geschätzt, dass 1 ‰ für die leichten und fast 1 Prozent für die schweren verschwendet werden. Dieser greifbare Verbrauch fügt den Verpackungs- und Druckunternehmen eine schwere wirtschaftliche Belastung hinzu. Um das Auftreten solcher Phänomene zu verhindern, verwenden Farbhersteller oder Druckereien normalerweise manuelle oder platzierte Polyethylenrohre zum Rühren und fügen Hautverhinderungsmittel zur Rettung hinzu, deren Zweck nichts anderes ist, als die Druckkosten auf ein Minimum zu reduzieren. Basierend auf den im Laufe der Jahre gesammelten Erfahrungen und Beobachtungen stellt der Autor die Methoden und Maßnahmen zur Verhinderung der Hautbildung von Verpackungs- und Druckfarben zum Nachschlagen von Mitlesern vor.

1. Maßnahmen nach Verpackung und Verkrustung der Druckfarbe

Wenn die Farbe im Farbkasten durch das Abtrocknen der Oberfläche während des Druckvorgangs einen Film bildet, wird bekanntlich entweder ein Rührwerk aufgesetzt oder die Farbe einfach ausgegossen, da sonst der Film anhaftet auf die Walze, was zu einem ungleichmäßigen Layout führen kann, was zu einer Verunreinigung durch zufällige Messerspuren auf dem Druckprodukt führt. Die Gründe dafür sind, dass die Tintenindustrie zu Folgendem neigt: (1) die Tinte trocknet zu schnell; (2) die Tintenfließfähigkeit ist schlecht; (3) der Tintenniederschlag ist getrocknet. Ich weiß jedoch nicht, dass dieses Phänomen durch den großen Gradienten der Verflüchtigung, Verdunstung oder oxidativen Trocknung des Farbsystems verursacht wird, während die Druckindustrie glaubt, dass die Struktur des Farbeimers oder des Farbkastens der Farbe nicht gut ist , was zu einem nicht fließenden stagnierenden Teil durch Trocknung führt. Die aus der Maschine austretende Luft trocknet die Oberfläche der Farbe oder die heiße Luft bläst die Farbe in den Farbkasten. Obwohl es unterschiedliche Meinungen über das Auftreten dieses Phänomens gibt, wenden Druckereien im Allgemeinen die folgenden Methoden an: (1) Verwenden Sie keine Tinte, die zu schnell trocknet; (2) Medium und langsam trocknendes Lösungsmittel zugeben; (3) Ersetze die verschlechterte Tinte (d. h. von schlechter Fließfähigkeit zu ausgezeichneter Fließfähigkeit); (4) im Farbkasten weiter rühren; (5) Setze eine geschlossene obere Abdeckung auf den Tintenkanal; (6) Stellen Sie den Heißluftblaswinkel ein. Im Allgemeinen werden Personen mit Druckerfahrung und gesundem Menschenverstand die Methode anwenden, wenn die Trocknungsgeschwindigkeit zu schnell oder die Tintenkonzentration zu gering oder der Fluss schlecht ist oder die Tintenthixotropie groß oder die Tinte statisch ist Die Geschwindigkeit der Druckmaschine zu erhöhen, was nicht nur verhindert, dass die Tinte auf der Druckplatte im Voraus getrocknet wird, und es kann die durch die Verpackungs- und Druckfarbenfilmbildung gebildete Hautbildung überwinden und den Musterfehler der Grafiken beseitigen und Texte.

2. Stabile Verpackungs- und Druckfarbengrafiken und Textfilmqualität

Es kann die radikalische Polymerisation, Trocknung oder Lösungsmittelverflüchtigung des Farbfilms von Verpackungs- und Druckfarbe sowie die aktive Wirkung der Oxidation steuern, um den Zweck der Verhinderung der Hautbildung zu erreichen. Diese Steuerfunktion muss jedoch bedarfsgerecht sein und darf weder die Trocknungsgeschwindigkeit der gedruckten Grafiken und die Textfilmbildung noch die Leistung und Qualität des Tintenprodukts beeinträchtigen, was der Mindeststandard für die Tintenherstellung ist. Um dies zu erreichen, empfehle ich die folgenden drei Methoden:

Methode 1: Fügen Sie Antioxidans und Verzögerer hinzu. Die Funktion des Zusatzes von Antioxidantien oder Verzögerern im Druckfarbensystem besteht darin, die Bildung freier Radikale im Prozess des Verpackens und Druckens von Grafiken und Texten zu verhindern, um die Oxidation und Verflüchtigung des Farbfilms zu unterbrechen. Sobald das Lösungsmittel in sehr kurzer Zeit verdunstet, wird auch der Oxidationsprozess des Öls reduziert und die von der Tinte erzeugten freien Radikale polymerisieren weiter, um einen Film zu bilden (wie die Produktserie der Tianjin Lisheng Chemical Factory ).

Methode 2: Fügen Sie eine Sauerstoffbarriere hinzu. Das als Sauerstoffbarriere bezeichnete flüssige Paraffin wird der Verpackungsdruckfarbe hinzugefügt, und der erzeugte Dampf wird zwischen die Farbfässer, Dosen und Schachteln gefüllt, um eine Sauerstoffbarriere (Film) zu bilden, wodurch der Dampfdruck effektiv verhindert wird. Und es ist einfach zu Verflüchtigen Sie das Lösungsmittel im Tintensystem.

Methode 3: Komplexbildner zugeben. Verwenden Sie Oximverbindungen (Methylethylketoxim, Butyraldehydoxim, Cycloethylketonoxim, Hydrochinon usw.), um die Aktivität des Trockners im Tintensystem zu steuern und die Hautbildung zu verzögern oder zu verhindern.

Seit mehr als 50 Jahren werden Verpackungen und Druckfarben mit Hautverhinderern (dh Polymerisationsinhibitoren) versetzt. In den letzten 40 Jahren wurden hauptsächlich Phenole verwendet, während Benzoesäure in Tinten verwendet wird, was höher ist als bei den frühesten. Siedepunkt-Lösungsmittelverkappung spart Zeit und Mühe. Da die phenolische Verbindung selbst ein Protonendonator ist, kann sie während der Oxidationsreaktion freie Peroxidradikale erzeugen, ROOH erzeugen und gleichzeitig ein stabiles freies Antioxidansradikal bilden, aktive freie Radikale einfangen und die oxidative Polymerisationsreaktion beenden – Skinning of der Druckfarbe wird verhindert.

Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie wurde in den letzten Jahren nach der Verwendung von Oximverbindungen als Hautverhinderungsmittel für Tinte gefunden, dass Butyraldehyd und Methylethylketoxim die beste Wirkung bei der Verhinderung von Tintenhautbildung haben. Einige Druckfarbenhersteller und Verpackungsbetreiber glauben, dass Oxime bei der Verhinderung von Gelierung wirksamer sind als herkömmliche Phenolverbindungen. In den 1980er Jahren entwickelte mein Land zum ersten Mal erfolgreich ein Hautverhinderungsmittel mit Methylethylketoxim. Nach dem Aufkommen von Butyraldehydoxim haben die Anwendung und Wirkung unseres Landes das fortgeschrittene Niveau der Welt erreicht.

3. Anwendungsbereich und Vorsichtsmaßnahmen des Hautverhinderungsmittels

Oxidation von Verpackungs- und Druckfarben, insbesondere die Verflüchtigungsrate von Lösungsmitteln, Ölen von modifizierten Harzen, verwendeten Pigmenten, Füllstoffen, Dosierung von Trockenmitteln, Temperatur und Feuchtigkeit der Lagerumgebung von fertigen Tintenprodukten usw. Daher ist bei Verwendung des Hautverhinderungsmittels ( Gelmittel), müssen die oben genannten Faktoren berücksichtigt werden, und die grundlegende Situation von sieben Aspekten wie der Zugabemenge sollte ebenfalls beachtet werden:

1. Die Höhe der Zugabe. In der Regel wird nach dem Farbmaterial (denn der Hauptbestandteil der Kruste ist der Hauptrohstoff der Farbe) oder der Gesamtmenge der Verpackungsdruckfarbe berechnet, wobei auch der Einfluss anderer Komponenten zu berücksichtigen ist. Üblicherweise liegt die Zugabemenge zwischen 0,1-0,3 Prozent . Aufgrund der Temperatur- und Feuchtigkeitsunterschiede im Laufe des Jahres ist die Geschwindigkeit der Krustenbildung unterschiedlich. Daher sind es im Winter 0,1 Prozent, im Sommer 0,3 Prozent und im Frühjahr und Herbst 0,2 Prozent. Es ist wissenschaftlich, von den Inhaltsstoffen der Formel abzuhängen.

2. Trockengeschwindigkeit des Farbfilms. Ob Oxidations- bzw. Verflüchtigungsrate bei Raumtemperatur oder Verdunstungsrate, wir haben in der Praxis bewiesen, dass in der Offsetdruckfarbe aus Alkydharz der Anteil an Methylethylketoxim in der Regel 1 Prozent beträgt. Obwohl die Trocknungsgeschwindigkeit etwas länger ist, wird es immer noch verpackt und gedruckt. innerhalb der angegebenen Standards. Denn der aus Hilfsstoff und Trockner gebildete Komplex verliert vorübergehend seine Aktivität. Daher unterscheidet es sich vom traditionellen Prinzip der Verwendung von Phenolverbindungen zum Einfangen aktiver freier Radikale zum Beenden der Polymerisationsreaktion. Es hat wenig Einfluss auf die Trocknungsgeschwindigkeit. Bei zu hoher Dosierung verlängert sich die Verflüchtigungszeit und der Komplex zerfällt zu langsam, was sich oft auf die Trocknungsgeschwindigkeit der Verpackung und die Druckfarbenfilmbildung auswirkt.