So beheben Sie den Farbseparationsfehler in der weißen Pappröhre

Jul 13, 2023

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Hervorragende Druckqualität beginnt mit einer hervorragenden Farbtrennung.

Siebdrucker beschweren sich häufig über die Qualität der Farbseparatoren im Ausgabezentrum, machen sich große Sorgen über die unvorhersehbaren Ergebnisse des Fotosatzes und sobald die Farbseparationsfehler auftreten, steigen sofort die Kosten. Die Hauptbeschwerden waren, dass die Farbe nicht stimmte, dunkel und matt war und andere Probleme auftraten.

Warum? Hierfür ist in erster Linie das Exportzentrum zuständig; Zweitens ist auch der Tintenhersteller dafür verantwortlich, dass nicht die gewünschte Farbe erzielt wird. Die Diskussion dieser Probleme kann als alltäglich beschrieben werden. In diesem Artikel werden einige häufig auftretende Farbseparationsprobleme analysiert und eine korrekte Lösung bereitgestellt.

Hier führen wir das Problem der Farbtrennung nicht ausschließlich auf das Produktionspersonal in der Druckvorstufe oder auf die Druckfarbenlieferanten zurück, sondern nennen auch andere Gründe. Durch ein besseres Verständnis der Beziehung zwischen Manuskript, Film, Schablone und Druckwerkstatt haben wir ein besseres Verständnis und Vertrauen in die Lösung des Farbseparationsproblems und erzielen höhere Gewinne daraus.

Haben Sie ein Gesamtkonzept

Es gibt ein altes Sprichwort: „Man erntet, was man sät, man erntet, was man sät.“ Das Gleiche gilt auch für die Farbseparation: Wenn das Originalmanuskript oder das Scanbild nicht gleich zu Beginn übergeben wird, kann das Ergebnis nur noch schlechter werden schlechter. Zu den häufigsten Problemen gehören:

1. Niedrige Dateiauflösung;

2. Dateien, die ursprünglich im JPEG-Format gespeichert waren;

3. Das Bild wurde vom RGB-Modus in den CMYK-Modus konvertiert;

4. Bild basiert auf einer unangemessenen ICC-Farbbeschreibungsdatei;

5. Bilder werden von Drucksachen gescannt;

6. Das QuarkXPress- oder Illustrator-Dokument enthält eine große Anzahl von EPS-Dateien mit unterschiedlichen Attributen.

Sieben. Die eingefügten Dateien stammen aus unterschiedlichen Softwareversionen und das Programm verwendet unterschiedliche Farbmanagementparameter.

All dies stellt einen Nachteil für Sie dar, da es schwierig ist, festzustellen, welcher Faktor dazu führt, dass die Qualität der Farbseparatoren abnimmt. Dies macht das Produktionsprozessmanagement zu unsicheren Faktoren.

Auf diese Fragen gibt es keine eindeutigen Antworten. Drucker mögen zwar sagen, dass sie tun müssen, was ihnen aufgetragen wird, was stimmt, aber wenn man sie ihrem Schicksal überlässt, werden sie sich nicht allzu sehr über die auftretenden Probleme beschweren und nicht die beste Produktqualität erhalten. Es ist möglicherweise möglich, jede Datei mit einem höheren Aufwand zu bearbeiten und zu korrigieren, aber oft hilft das nicht.

Wenn die Bildqualität selbst wirklich nicht sehr gut ist und Sie eine zufriedenstellende Qualität erhalten möchten, wie geht das?

Wenn eine digitale Datei zur Farbseparation geliefert wird, sollte sie die richtige Auflösung und das richtige Format gemäß den Standards des Unternehmens haben. Nach dem Prozess-Workshop muss die Datei auch erneut bearbeitet und korrigiert werden. Möglicherweise sieht das korrigierte Bild optisch nicht optimal aus, aber die erhaltenen Farbseparationsdaten sind korrekt und entsprechen den Farbanforderungen.

Darüber hinaus ist es notwendig zu wissen, was eine gute Qualität ist, und wenn man Farbseparatoren erhält, muss man klar verstehen, was ein Farbseparator hoher Qualität und was ein Farbseparator niedriger Qualität ist. Dies ist ein Aspekt, den Siebdrucker oft übersehen.

Bevor Sie die positiven Platten auf der Siebplatte abbilden, müssen Sie die positiven Daten messen, um sicherzustellen, dass sie korrekt sind. Im Folgenden sind die Mindestgrundsätze zur Qualitätssicherung aufgeführt:

1. Der minimale Dmax im Schwarzfeldbereich beträgt 3,75 (erforderliche Transmissionsdensitometer-Messung).

2. Die minimalen und maximalen druckbaren Punktpunkte werden im Kontrollbereich definiert, der gemessen werden kann (erfordert Transmissionsdensitometer-Messung);

3. Die Punktübertragung ist abgeschlossen. Dies lässt sich feststellen, indem man den 50 %-Punkt (Mittelton) betrachtet, um zu sehen, ob er oval oder rautenförmig ist. Wenn es rund oder eckig ist, liegt ein Problem vor (eine kleine Lupe mit 10-facher Vergrößerung oder höher ist erforderlich);

4. Der Nettowinkel muss den Anforderungen entsprechen. Sie können mit Farb- oder Beta-Raster-Winkelmessgeräten überprüft werden. Achten Sie darauf, 0 Grad, 45 Grad oder 90 Grad als Nettowinkel zu vermeiden, da diese Winkel eher zu Moiré führen als andere Winkel.

5. Die Anzahl der Halbton-Netzwerkkabel muss den Anforderungen entsprechen. Zählen Sie die Linien von 50 % der Punkte mit einer Lupe. Sie können eine 10-fache kleine Lupe mit kalibrierten Fadenkreuzen kaufen, um die Anzahl der Linien innerhalb von 0,1 Zoll zu messen und mit 10 zu multiplizieren, um den lpi zu erhalten;

6. Das endgültige Bild sollte die gleiche Größe haben wie vom Kunden gewünscht.

Der Grund, warum diese sechs Faktoren gezielt abgefragt werden, liegt darin, dass sie oft falsch sind. Zeilenanzahl, Ecken und Punktformen stehen oft im Widerspruch zu dem, was viele Serviceunternehmen ihren Kunden anbieten, was bedeutet, dass sie beim Senden häufig spezielle Anweisungen zum Ändern der Standardeinstellungen von RIP erteilen müssen. Diese Anweisungen kann man leicht ignorieren.

Das Problem bei der korrekten Größenanpassung ergibt sich aus der Neudefinition der Ausgabegröße oder der direkten Vergrößerung der Zwischendatei auf die endgültige Dateigröße. Es ist notwendig, die Abmessungen vor dem Drucken und Drucken zu überprüfen. Die Bildgröße ist auf die Farbtrennung verschiedener Bildversionen zurückzuführen, sodass die Größe häufig abweicht und versehentlich die falsche Version der Datei übergeben wird, bis der Kunde sie schließlich entdeckt, was zwangsläufig zu enormen Verlusten führt.

Problemanalyse

Wenn ein Bild mit fehlerhafter Farbtrennung an die Druckerei gesendet wird, ist die häufigste Beschwerde, dass die gedruckte Farbe nicht mit der Prooffarbe übereinstimmt oder dass das gesamte Bild gut ist, es aber einen Farbversatz im Bild gibt. Diese Probleme sind schwer zu fassen. Das grundlegende Problem besteht darin, dass die Primärfarbe des Bildauszugs nicht mit der Druckfarbe der Druckmaschine übereinstimmt.

Dies ist eine gute Möglichkeit, sich auf den SWOP-Wert zu beziehen, bei dem es sich um den Standardfarbwert der Offsetdruckindustrie handelt. Diese Farbwerte werden häufig von Tintenherstellern und Farbseparatoren für den Siebdruck verwendet. Da SWOP-Standards jedoch auf der Grundlage des Offsetdrucks aufgebaut sind, können sie nicht einfach für den Siebdruck verwendet werden.

Der ideale Weg, eine Farbseparation zu erstellen, ist ein ausgewogenes RGB-Bild. Als Zwischenkonvertierung bei der Konvertierung von RGB in CMYK werden Chromatizitätswerte (L*a*b* oder Yxy) verwendet.

Für die Messung ist ein Kolorimeter oder ein Reflexionsdensitometer erforderlich. Obwohl diese Geräte deutlich günstiger geworden sind, stehen sie immer noch nur einzelnen Druckern zur Verfügung. Wenn diese Tools nicht verfügbar sind, können Sie sich auf die vom Tintenhersteller bereitgestellten Daten und Farbskalen verlassen, um den richtigen Chroma-Wert zu ermitteln.

Wenn Sie vom Client eine CMYK-Datei erhalten, bedeutet dies, dass das Bild in den CMYK-Modus konvertiert wurde. Wir können sicher sein, dass diese Werte nicht mit den gedruckten Ergebnissen übereinstimmen und es mit Sicherheit zu einem Farbversatz kommen wird. Normalerweise erfolgt die Konvertierung von RGB in CMYK in Photoshop und anschließend die Konvertierung in CMYK, das zur Tinte passt. Dadurch geht ein Teil der Farbe verloren, die Farbe entspricht jedoch eher der Farbe, die gedruckt werden kann.

Beim Proofing handelt es sich um den Einsatz des analogen Proofings, bei dem im Vergleich zum Feldfarbblock die Farbe gedruckt wird, die mit dem Feldfarbblock des Proofings übereinstimmt. Stimmt die Farbe nicht überein, dann darf das gedruckte Produkt auch nicht mit dem Proofingprodukt übereinstimmen.

Einer der Hauptgründe für die Farbabweichung ist, dass die Ausgabe des analogen Proofings gemäß der voreingestellten analogen Punkterweiterung von 20 % erfolgt. Das heißt, der zum Proofing verwendete Ton wurde bis zu einem gewissen Grad erhöht, um die Punktausdehnung beim Drucken auszugleichen. Wenn die Tinte in Intensität oder Dichte der Feldfarbe entspricht, ist der Effekt auf dem Druck mindestens 20 % dunkler.

Deshalb ist ein Reflexionsdensitometer erforderlich, um sicherzustellen, dass der gedruckte Wert korrekt ist. Dies ist auch einer der Hauptgründe dafür, beim Siebdruck kein Simulationsproofing einzusetzen. Diese Methode ist einfach, aber genau. Wenn Sie einen gröberen Halbton drucken (65 Linien/Zoll oder weniger), ist die Verwendung eines analogen Proofings die bessere Methode. Bei dieser Auflösung kommt die Punktausdehnung des Siebdrucks dem Effekt des Proofings nahe. Bei mehr als 85 Zeilen/Zoll nimmt die Zuverlässigkeit des Proofings mit zunehmender Zeilenanzahl ab.

Wenn die Farbe teilweise farbig erscheint, das heißt, der Großteil des Bildes ist gut, aber Braun oder Grau sind nicht korrekt, liegt möglicherweise ein Problem bei der Farbseparation vor, sodass die Tintenfarbe nicht mit dem Farbseparationswert übereinstimmt. An diesem Punkt müssen Sie zum Anfang des Prozesses zurückkehren und rückwärts arbeiten, bis Sie die richtigen Farbinformationen gefunden haben.

Der Kern des Farbtrennungsproblems besteht darin, dass Y+M+C nicht gleich neutralem Grau ist. Das heißt, die Graubalance, der wichtigste Teil der Farbtrennung, wird nicht erreicht. Wenn die Graubalance nicht im Gleichgewicht ist, ist es unmöglich, ein gutes Bild zu erhalten.