Tiefdrucktechnologie: Drucken einer guten Geschenkbox, müssen nur sieben Punkte kontrollieren

Feb 09, 2022

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Bei der Tiefdruckarbeit ist die Prozesssteuerung ein sehr kompliziertes Verfahren und es ist auch ein sehr wichtiges Verfahren. Eine unsachgemäße Handhabung der Prozessdetails kann schwerwiegende Auswirkungen auf die Qualität der Geschenkbox haben.

Um das Tiefdruckverfahren beim flexiblen Verpackungsdruck optimal zu nutzen und hochwertige- Druckeffekte zu erzielen, dürfen daher einige Details des Tiefdruckverfahrens nicht außer Acht gelassen werden. Hier werden wir mit Internetnutzern den Umgang mit einigen beachtenswerten Details im Tiefdruck von flexiblen Verpackungen diskutieren.

1. Anordnung der Druckfarbenfolge

Beim Tiefdruck von flexiblen Verpackungen ist die Anordnung der Druckfarbenfolge sehr wichtig, und die folgenden Regeln werden im Allgemeinen befolgt.

(1) Die Druckfarbenfolge der gedruckten Farben ist nach den Regeln von dunkel nach hell geordnet, in der Regel schwarz, cyan, magenta, gelb und weiß.

(2) Die Druckfarbenfolge der Flächendruckfarbe ist nach den Regeln von hell nach dunkel geordnet, in der Regel weiß, gelb, magenta, cyan und schwarz.

(3) Die Schmuckfarbtinte ist im Allgemeinen vor der weißen Tinte und nach der gelben Tinte angeordnet und kann auch nach den schwarzen oder drei primären Farbtinten angeordnet sein, aber im Allgemeinen nicht zwischen den Cyan-, Magenta- und gelben Tinten. In der Regel sollten in einem Druckauftrag nicht mehr als 3 Volltonfarben verwendet werden.

Es sollte beachtet werden, dass es für Muster mit strengen Überdruckanforderungen nicht ratsam ist, Sonderfarben zwischen den drei Netzpalettenfarben Cyan, Magenta und Gelb hinzuzufügen. Bei Serienversionen, manchmal um sicherzustellen, dass der Tintentank während des Geschenkbox-Druckvorgangs nicht ausgetauscht wird, ist es erforderlich, dass die Reihenfolge der Druckfarben konsistent ist. Da die Oberflächendruckfarbe leuchtender ist als die innere Druckfarbe, ist es außerdem üblich, die Oberflächendruckfarbe beim Proofing zu verwenden, aber in einigen Sonderfällen, z. }Fälschungsversion verwendet werden muss, und die goldene Tinte oder Anti--Fälschung muss gedruckt werden. Bei der Verwendung von Sondertinten wie Tusche ist auch auf die sinnvolle Anordnung und Anpassung der Druckfarbenfolge der Druckfarbe zu achten.

2. Skalierung und Skalierung benachbarter Farben

Bei der Tiefdruckproduktion ist es, um das durch ungenaues Überdrucken verursachte Durchsickern zwischen benachbarten unterschiedlichen Farben zu kompensieren, normalerweise erforderlich, den bedruckten Teil zu dehnen und zu schrumpfen, was auch als Trapping oder Trapping bekannt ist.

Wenn sich die Tinten zweier Farben berühren, überlappen und tangieren, müssen sie im Allgemeinen ausgedehnt und zusammengezogen werden, und manchmal müssen sie sich gegenseitig ausdehnen. Der Überdruckfehler wird kompensiert, indem der Abstand zwischen den beiden vergrößert wird, um die Drucksache schöner zu machen. Die Prinzipien, die im Allgemeinen für die Skalierungsverarbeitung befolgt werden, sind: Erweitern nach unten, aber nicht nach oben, Erweitern flach, aber nicht tief, und Erweitern flacher Netzwerke ohne Erweitern auf dem Boden.

Das Ausmaß der Ausdehnung und Kontraktion hängt von den Eigenschaften des Bedruckstoffs, der Überdruckgenauigkeit der Druckmaschine und den unterschiedlichen Druckverfahren ab. Im Allgemeinen ist das Ausmaß der Expansion und Kontraktion beim Offsetdruck kleiner, und das Ausmaß der Expansion und Kontraktion beim Tiefdruck und Flexodruck ist größer, im Allgemeinen {{0}},2 0,3 mm ( abhängig von den spezifischen Anforderungen an die Druckgenauigkeit), und das Ausmaß der Ausdehnung und Kontraktion ähnlicher Farben beträgt normalerweise 0,3 mm mm, das Ausmaß der Ausdehnung und Kontraktion der gegenüberliegenden Farbe beträgt normalerweise 0,2 mm, und es ist auch erforderlich, dass das gedruckte Muster nach Expansion und Kontraktion nicht verformt.

3. Bestimmung der Oberflächenspannung

In der tatsächlichen Produktion sollte die Oberfläche der bedruckten Folie koronabehandelt werden, um sicherzustellen, dass sie eine vernünftige Oberflächenspannung hat. Das Messverfahren der Oberflächenspannung des bedruckten Films ist im Allgemeinen wie folgt: Verwenden Sie ein Wattestäbchen, um die Dyn-Lösung entsprechend der Oberflächenspannung des gemessenen Films einzutauchen, und beschichten Sie einen flüssigen Film mit einer Länge von etwa 10 mm auf der Oberfläche von Der Film. Wenn innerhalb von 5 Sekunden die Oberfläche des flüssigen Filmfilms nicht schrumpft oder die Schrumpfamplitude klein ist, kann die Oberflächenspannung des Films als qualifiziert betrachtet werden; Wenn der Flüssigkeitsfilm vollständig aufgerissen oder zu einem Streifen mit einer Länge von weniger als 8 mm geschrumpft ist, kann davon ausgegangen werden, dass der Film eine gute Oberflächenspannung hat. Oberflächenspannung ausgefallen.

4. Bestimmung der Abwicklungsrichtung

Bei der Konfektionierung sollte darauf geachtet werden, ob die verwendeten Verbundrollen vom selben benannten Hersteller stammen, ob die Verbundrollen aus Sondermaterialien besondere Anforderungen haben und auch zu beurteilen, ob die Abrollrichtung der Sonderfolien (wie z.B. Yin und Yang-Filme) ist richtig.

Das Prinzip zur Bestimmung der Laufrichtung ist: der erste aus dem Text oder der erste Buchstabe des Wortes ist der erste aus, der letzte aus dem Text oder der letzte Buchstabe des Wortes ist der letzte aus; Für den Head Out ist das erste Out unterhalb des Musters oder rechts das Tail Out.

5. Bestimmung der Farb- und Klebstoffviskosität

Um einen guten Druckeffekt zu erzielen, muss während des Produktionsprozesses darauf geachtet werden, die Viskosität der Farbe und des Klebstoffs zu messen. Die Messmethode ist: Nachdem der Zahn-Becher mit der zu testenden Farbe oder dem zu testenden Klebstoff gefüllt ist, messen Sie mit einer Stoppuhr die Zeit, die die Farbe oder der Klebstoff benötigt, um aus dem kleinen Loch am Boden des Bechers zu fließen, um zu messen die Viskosität der Tinte und des Klebstoffs.

Darüber hinaus ist es notwendig, den Hersteller, den Anwendungsbereich und das Lösungsmittelverhältnis der ausgewählten Tinte zu verstehen und zu kennen, um die Genauigkeit der gemessenen Daten sicherzustellen.

6. Herstellung von Kontrollschildern

Um sicherzustellen, dass das Überdrucken der bedruckten Folie genau ist, und um den reibungslosen Ablauf der anschließenden Beutelherstellung und des Längsschneidens zu erleichtern, ist es normalerweise notwendig, einige Markierungen auf der Druckplatte zur Positionskontrolle und -beurteilung anzubringen. Bei der Anfertigung von Kontrollschildern sind folgende Punkte zu beachten.

(1) Die Herstellung der Kreuzregistermarke: Die Kreuzregistermarke wird im Allgemeinen zusammen mit der Balkenmarke verwendet, und die Zahlen geben die Druckfarbenfolge an, die jeweils auf den Druckplatten verschiedener Farben erzeugt werden.

(2) Produktion der Markierungslinie (Lichtfleck-Logo): Die Markierungslinie kann die Rolle des Verfolgens und Schneidens beim Schneiden und bei der Beutelherstellung spielen. Im Allgemeinen wird die dunkelste Farbe verwendet, die Breite ist größer als 2 mm, kleiner als 10 mm und die Länge ist im Allgemeinen größer als 5 mm.

(3) Produktion der Erkennungslinie: Die Erkennungslinie wird hauptsächlich verwendet, um sicherzustellen, dass die Folie während des Schneidens und der Beutelherstellung nicht seitlich abweicht und die Farbe im Allgemeinen dunkel ist.

Sieben, Druckqualitätskontrollpunkte

Die Hauptpunkte der Druckqualitätskontrolle umfassen hauptsächlich Farbunterschiede, Farbregistrierungsabweichungen, Tintenechtheit, Fehlererkennung usw. Die grundlegenden Anforderungen sind wie folgt.

(1) Color difference: ΔE Less than or equal to 5, ΔH Less than or equal to 1.5 for the spot color part; ΔE Less than or equal to 5, ΔH Less than or equal to 2.5 for the light color part of the hanging net.

(2) Farbregistrierungsabweichung: Es ist erforderlich, dass die Farbregistrierungsabweichung des Hauptmusters der biaxial orientierten Folie kleiner oder gleich 0,20 mm und die Farbregistrierungsabweichung 0,2 0 mm beträgt das sekundäre Muster ist kleiner oder gleich 0,35 mm; Die Farbregistrierungsabweichung des Hauptmusters der nicht-biaxial orientierten Folie muss kleiner oder gleich 0,30 mm und die Farbregistrierungsabweichung der Sekundärfolie sein Muster ist kleiner oder gleich 0,30 mm. Kleiner oder gleich 0,60 mm.

(3) Tintenechtheit: Normalerweise wird ein transparentes Klebeband mit einer Breite von 24 mm und einer Länge von 250 Pixel verwendet, um es auf die Druckoberfläche zu kleben, das Klebeband zu zerreißen und die auf der Druckoberfläche hinterlassenen Tintenspuren zu beobachten, um es zu beurteilen.

Darüber hinaus können Blitzlichter (Synchronlichter) auch in der Druckproduktion verwendet werden, um zu beobachten, ob anormale Zustände wie Messerlinien, Flecken, fehlende Punkte und Farbpasser auftreten.

The embankment of a thousand miles collapses in the ant's nest. In the process of gravure printing, these small details are often overlooked and cause large quality problems. Therefore, special attention must be paid to these subtleties in gravure production to ensure high quality. D.

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